三轴数控电脑系统设置方法图片-三轴数控电脑系统设置方法

1.发那科数控机床设定原点时z轴到换刀区域怎么解除报警

2.什么是三轴数控加工中心

3.四轴加工中心和三轴的有什么不同？怎么编程？

发那科数控机床设定原点时z轴到换刀区域怎么解除报警

如果在机床通电的状态下，XYZ三轴处于机床零位，我们更换电池，不需要进行原点设置如果机床显示面板上报警显示“Z70 绝对位置不正确（伺服报警25）”，说明机床机械原点丢失当出现此报警显示，我们不要慌，也不要乱操作。首先，我们通过XYZ三轴回零操作，判断那一个轴位置丢失。然后重新设置相对应丢失轴的原点解除报警重新设置机械原点的操作步骤按MAINTEA按钮——维护——密布输入——MPARA（“A"先按SHIFT键）——绝对位置——选择丢失位置的轴——绝对位置设定把”0“改成”1“——把操作模式调到手轮模式——移动手轮，把丢失轴调整到适合的位置——再回到刚才轴设定对话框，找到基准点，把”0“改为”1“——关机——关掉电源此时”Z70 绝对位置不正确（伺服报警25）解除，通过XYZ轴回零，观察每个轴位置是否合理。特别要注意Z轴的原点位置，如果设置不合理，换刀的刀臂将会打到主轴上，很危险如何判断Z轴的机械原点设置的是否合理，操作步骤如下XYZ回零——手轮模式下，输入M19（主轴定向）——在MDI手动输入模式下输入程序，G30Z0.——松开电机上的刹车装置，用活动扳手旋转电机上的外六角，观察机械手臂在不在换刀原点上如果确认好换刀机械手臂在合适的换刀位置上，说明Z轴机械原点设置合理。只需重新复原换刀手臂，合上电机上的刹车装置，回原点，关机，重启。然后，正常开机就行。如果不在换刀原点上，说明Z原点设置不正确，需要重新返回上面步骤，重新设置机床原点但因为XYZ原点是重新设置的，所以开机之后，需要重新分中，打高度

什么是三轴数控加工中心

在三轴数控加工中，工件保持静止，而刀具沿三轴移动以铣削零件。3轴加工仍然是制造机械零件最广泛使用的技术之一，可用于自动化和交互操作，铣槽，钻孔和切割锋利边缘。由于3轴加工只在3轴上进行，所以比较简单，可以前后、左右、上下去除材料。

三轴数控加工在 x、y 和 z 轴上进行。X轴可以理解为“从左到右”，Y轴可以理解为“从前到后”，Z轴可以理解为“上下”。与四轴和五轴机床相比，这些传统机床的设置更简单。

但是三轴数控机床也需要操作者有更多的知识来达到预期的结果以及如何放置或重新定位材料。与4轴和5轴机床相比，这传统机床设置起来更简单。但是3轴数控机床也需要操作员有更多的知识来实现结果和放置或重新定位材料。

数控机床有3轴、4轴、5轴之分。这里需要注意的是，轴的数量并不意味着项目更好。3轴数控机床的基本功能，可在有经验的操作人员的指导下进行更深入的创作。在为所需零件选择生产设备时，三轴数控机床一般适用于大多数应用，但特殊行业中使用的复杂零件除外。

四轴加工中心和三轴的有什么不同？怎么编程？

一、区别如下：

1、结构不同

三轴立式数控加工中心是三条不同方向直线运动的轴，分别是上下、左右和前后，上下的方向是主轴，可以高速旋转；四轴立式加工中心是在三轴的基础上增加了一个旋转轴，即水平面可以360度旋转，不可以高速旋转。

2、使用范围不同

三轴加工中心加工中心使用最为广泛，三轴加工中心能进行简单的平面加工，而且一次只能加工单面，三轴加工中心可以很好的加工、铝制、木质、消失模等材质。

四轴加工中心的使用较三轴加工中心少一些，它通过旋转可以使产品实现多面的加工，大大提高了加工效率，减少了装夹次数。尤其是圆柱类零件的加工多方便。并且可以减少工件的反复装夹，提高工件的整体加工精度，利于简化工艺，提高生产效率。缩短生产时间。

二、编程方法：

1、分析零件图样

根据零件图样，通过对零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和耍求，选择合适的数控机床。

此步骤内容包括：

1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。

5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

2、确定工艺过程

在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺(如确定定位方式、选用工装夹具等)和加工路线(如确定对刀点、走刀路线等)，并确定切削用量。工艺处理涉及内容较多，主要有以下几点：

1）加工方法和工艺路线的确定 按照能充分发挥数控机床功能的原则，确定合理的加工方法和工艺路线。

2）刀具、夹具的设计和选择 数控加工刀具确定时要综合考虑加工方法、切削用量、工件材料等因素，满足调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控加工夹具设计和选用时，应能迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。

并尽量使用组合夹具，以缩短生产准备周期。此外，所用夹具应便于安装在机床上，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。

3）对刀点的选择 对刀点是程序执行的起点，选择时应以简化程序编制、容易找正、在加工过程中便于检查、减小加工误差为原则。

对刀点可以设置在被加工工件上，也可以设置在夹具或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。

4）加工路线的确定 加工路线确定时要保证被加工零件的精度和表面粗糙度的要求；尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程；有利于简化数值计算，减少程序段的数目和编程工作量。

5）切削用量的确定 切削用量包括切削深度、主轴转速及进给速度。切削用量的具体数值应根据数控机床使用说明书的规定、被加工工件材料、加工内容以及其它工艺要求，并结合经验数据综合考虑。

6）冷却液的确定 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀。

由于数控加工中心上加工零件时.工序十分集中.在一次装夹下，往往需要完成粗加工、半精加工和精加工。在确定工艺过程时要周密合理地安排各工序的加工顺序，提高加工精度和生产效率。

3、数值计算

数值计算就是根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。一般数控系统都具有直线插补、圆弧插补和刀具补偿功能。对形状简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点，圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等。

对形状复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件)，用直线段或圆弧段通近，由精度要求计算出节点坐标值。这种情况需要借助计算机，使用相关软件进行计算。

4、编写加工程序

在完成工艺处理和数学处理工作后，应根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。

编程前，编程人员要了解数控机床的性能、功能以及程序指令，才能编写出正确的数控加工程序。

5、程序输入

把编写好的程序，输入到数控系统中，常用的方法有以下两种：

1）在数控铣床操作面板上进行手工输入；

2）利用DNC(数据传输)功能，先把程序录入计算机，再由专用的CNC传输软件.把加工程序输入数控系统.然后再调出执行.或边传输边加工。

6、程序校验

编制好的程序，必须进行程序运行检查。加工程序一般应经过校验和试切削才能用于正式加工。可以采用空走刀、空运转画图等方式以检查机床运动轨迹与动作的正确性。

在具有图形显示功能和动态模拟功能的数控机床上或CAD/CAM软件中，用图形模拟刀具切削工件的方法进行检验更为方便。但这些方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能检查被加工零件的加工精度。